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| 首頁 關于遠東 產(chǎn)品目錄 銷售網(wǎng)絡 生產(chǎn)設備 公司資質(zhì) 技術支持 聯(lián)系我們 抽油泵用途及分類
（一）抽油泵工作原理 抽油泵主要是由泵筒、柱塞、進油閥（吸入閥或固定閥）、出油閥（排出閥或游動閥）組成。上沖程時，柱塞下面的下泵腔容積增大，壓力減小，進油閥在其上下壓差的作用下打開，原油進入下腔，與此同時，出油閥在其上下壓差的作用下關閉，柱塞上面的上泵腔內(nèi)的原油沿油管排到地面。同理，下沖程時，柱塞壓縮進油閥和出油閥之間的原油。關閉進油閥，打開出油閥，下泵腔原油進入上泵腔。柱塞一上一下，抽油泵完成了一次循環(huán)。如此周而復始，重復進行循環(huán)。 （二）抽油泵工作特點和要求 抽油泵的工作原理和通用的往復泵相同，但因工作條件不同，在其結(jié)構(gòu)和工作參數(shù)等方面具有特殊性。 （1）抽油泵的外徑受井眼尺寸的限制，只能是立式結(jié)構(gòu)。在沖次相同的情況下，要增加泵的排量，就得增大泵的沖程長度，加長泵的尺寸。 （2）抽油泵在井下工作，有的需要裝在3000多米深處，這樣，柱塞上下壓差增大，要維持柱塞與泵筒間隙的密封性和耐磨性，提高泵效和延長使用壽命，就需要耐壓泵筒和較長的柱塞。 （3）抽油泵的工作和使用周期，受抽油桿強度和剛度的影響，如油桿變形和震動，影響柱塞有效沖程長度和泵工作的平穩(wěn)性。 （4）抽油泵在惡劣環(huán)境下連續(xù)工作，如油井含氣、含砂，介質(zhì)腐蝕、結(jié)垢，高壓、高粘度和隨著井的深度有較大的溫度變化等。 根據(jù)抽油泵的上述特點，對抽油泵有以下要求： （1）要有足夠的強度和較好的密封性。 （2）要求工作可靠，壽命長。對閥、柱塞、泵筒等要從結(jié)構(gòu)、材質(zhì)、加工質(zhì)量和熱處理工藝等方面，嚴格要求，提高耐磨性和抗腐性，這樣可減少抽油泵的非生產(chǎn)時間，降低采油成本。 （3）要有高的生產(chǎn)率和泵效。 （4）要求安裝、修理和使用方便。 二、抽油泵類型與結(jié)構(gòu) （一）抽油泵類型 抽油泵分為管式泵和桿式泵兩大類，通常，對于符合抽油泵標準設計和制造的抽油泵稱做標準抽油泵，而具有專門用途的，如防砂、防氣、抽稠油等，或具有與標準結(jié)構(gòu)或尺寸不同的抽油泵稱做特殊用途的抽油泵或?qū)Ｓ贸橛捅谩? 有桿抽油泵又分為整筒泵和組合泵（襯套泵），目前油田同時使用這兩種泵，組合泵的外筒內(nèi)裝有許多節(jié)襯套組成泵筒，是與柱塞配套，而整筒泵沒有襯套。整筒泵有許多優(yōu)點，是發(fā)展方向。 我國抽油泵標準SY5059—91，是參照美國石油學會標準APISpee11X《深井泵及其組件規(guī)范》1979年第七版制訂的。 （二）基本參數(shù)及標記 （1）定筒式桿式泵（厚壁泵筒，頂部定位，組合泵筒，頂部定位）； （2）定筒式桿式泵（薄壁泵筒，頂部定位，薄壁泵筒，頂部定位，軟密封柱塞）； （3）定筒式桿式泵（厚壁泵筒，底部定位，組合泵筒，底部定位）； （4）定筒式桿式泵（薄壁泵筒，底部定位，薄壁泵筒，底部定位，軟密封柱塞）； （5）動筒式桿式泵（厚壁泵筒，底部定位，組合泵筒，底部定位）； （6）動筒式桿式泵（薄壁泵筒，底部定位，薄壁泵筒，底部定位，軟密封柱塞）； （7）厚壁泵筒或組合蹦泵筒管式泵； （8）厚壁泵筒管式泵，軟密封柱塞。 三、抽油泵的試驗、使用、維修及選用 （一）抽油泵的試驗 抽油泵的下井作業(yè)費用昂貴，如因泵的質(zhì)量造成作業(yè)不成功，其經(jīng)濟損失就更為嚴重。為此抽油泵（包括修復的舊泵）出廠前在制造廠或泵修廠下井前在工具隊（或檢泵班）都要進行整體試驗，主要有以下項目。 1. 閥球與閥座的密封性能試驗 試驗的主要目的是檢查經(jīng)配研后的閥球與閥座密封性能是否可靠，從而保證泵閥在井下關閉時，密封可靠，不發(fā)生漏失。 試驗的操作程序為： （1）將配研好的閥球與閥座徹底清除干凈。 （2）將閥球放在與閥座配研好的密封面上。 （3）開啟真空泵。 （4）將閥座與閥球置于真空泵吸入口處，并讓閥座底面平放在真空泵吸入口的密封軟橡膠板上。 （5）用手輕輕壓住閥球，當閥球吸在閥座密封面上后將手松開，觀察真空表指針，當真空度達到85kPa（637mmHg）時關真空泵，5s內(nèi)若真空度不下降，用手將閥球轉(zhuǎn)動一下，開啟真空泵，重復再次試驗，如真空度在保持時間內(nèi)仍達到以上指標，這對閥球與閥座的密封性能試驗合格。 2. 泵總成密封和承壓強度試驗 該試驗的主要目的是驗證抽油泵各錐管螺紋密封面、各端面密封面、進油閥密封面和抽油泵各受內(nèi)壓零件在井下液柱壓力作用下的密封性能和承壓強度是否可靠。 試驗的操作程序為： （1）將總裝好的抽油泵（不裝柱塞）平放在支架上。 （2）在泵筒接箍上擰緊試壓接頭。 （3）用吸球器將進油閥球吸住并將其坐在進油閥球的密封面上。 （4）開啟低壓充液泵，將10號輕柴油（GB252—87）充滿泵筒。松開吸球器，進油閥球在壓力作用下，穩(wěn)固地座封在進油閥球上。 （5）關閉低壓充液泵，開啟高壓試驗泵，繼續(xù)往泵筒中注入10號輕柴油，同時密切注視壓力表指針上升情況。 （6）當壓力表指針上升到規(guī)定的試驗壓力后，關閉高壓試驗泵，仔細觀察壓力表指針變化情況。若穩(wěn)壓3min，壓力降小于等于0.5MPa，該泵的本項試驗為合格。 （7）若壓力降超過以上規(guī)定值，就要從泵和各個密封面去發(fā)現(xiàn)滲漏處，然后卸壓、放油，將滲漏處拆開，仔細檢查該密封處各密封面的加工質(zhì)量和總裝質(zhì)量。在排除有關質(zhì)量問題后，再次總裝重復進行試驗，直到合格為止。 （8）如發(fā)現(xiàn)抽油泵有關受壓零件有破裂和過量變形，要重新對這些零件進行強度校核，重新設計有關零件。 3. 間隙漏失量試驗 該試驗的主要目的是測試在規(guī)定的壓力下，柱塞與泵筒的間隙漏失量是否在合適的范圍內(nèi)，以保證抽油泵在下井工作后不致因漏失量過大而降低泵效，或不會因漏失量國小而不能滿足含砂較多的油井或稠油井的工作需要。 試驗的操作程序為： （1）將未裝柱塞總成的抽油泵平放在支架上。 （2）在泵筒內(nèi)裝一組能限制柱塞總成在試驗部位定位的圓柱形頂桿（外徑比泵筒內(nèi)徑小35mm）。因泵筒長度大于3m要在上、下兩個部位測試柱塞與泵筒的間隙漏失量，故頂桿也應由各種長度進行組合，以滿足需要，泵筒長度等于或小于3m的，只測其下部漏失量。 （3）裝入與泵筒配對的柱塞總成。 （4）在泵筒接箍上擰緊試壓接頭。 （5）開低壓充液泵將10號輕柴油（GB252—87）充滿泵筒，同時柱塞總成也被柴油壓送到頂桿處。 （6）關閉低壓充液泵，開啟高壓試驗泵，繼續(xù)往泵筒中注入10號輕柴油，同時密切注視壓力表指針上升情況。 （7）當指針上升到漏失量試驗壓力10MPa（用定壓閥保持此壓力或開、停高壓試驗泵來維持此壓力），并在泵筒下端出口漏出柴油較穩(wěn)定時，用量杯接漏失柴油1min，計量量杯中柴油數(shù)量。對照表的漏失量數(shù)值，就可確定，該泵屬于哪一種配合間隙號的泵，并與用戶或采油部門要求的配合間隙號進行對照，確定該泵的間隙漏失量是否合格。如間隙漏失量大，要重新選較大直徑柱塞進行裝配，如間隙漏失量太小，要重新選較小直徑柱塞進行裝 配。 4. 泵筒內(nèi)柱塞通過性能試驗 該性能試驗的目的是保證抽油泵在下井工作時，柱塞能在泵筒全長范圍內(nèi)運動，不發(fā)生卡泵故障。 其試驗方法如下：泵筒平放，拿一根長度足夠，前端有和柱塞上出油閥罩端部內(nèi)螺紋相同尺寸外螺紋的拉桿，將其與泵筒配對的柱塞總成上出油閥罩端部內(nèi)螺紋擰緊。通過拉桿，用人工拉動柱塞在泵筒內(nèi)孔全長上通過。如柱塞拉動輕快均勻，轉(zhuǎn)動靈活，無阻滯現(xiàn)象，則柱塞在泵筒內(nèi)通過性能試驗合格。這里要特別注意，因泵筒的彎曲常發(fā)生在端部，所以從一端進入的活塞還必須讓其從另一端全部通過，這項試驗才算完成。如局部發(fā)現(xiàn)阻滯，而配合間隙又正合適，則要重新校直泵筒，直到滿足柱塞在泵筒內(nèi)通過性能的要求為止。 以上四項試驗均完全合格的產(chǎn)品，才能允許出廠或發(fā)給作業(yè)隊安裝使用。 （二）抽油泵的運輸和儲存 1. 抽油泵的運輸和儲存 （1）運送抽油泵時，應防止抽油泵受機械損傷。抽油泵與抽油泵之間或抽油泵與其他物體之間碰撞所造成的彎曲、劃痕、壓痕等都有可能影響抽油泵的使用質(zhì)量，甚至造成整臺泵報廢，為此要特別謹慎。 （2）用卡車運抽油泵時，有包裝架的抽油泵，包裝架擺放要平穩(wěn)，并使泵不要接觸包裝架以外的物件。對單臺泵，應將其放在3個或3個以上高度相同的支撐點上，當泵較長，泵端懸空超出1.5m時，應設置支架，運送時（不論單臺或有包裝架的抽油泵）泵或包裝架應捆綁固定在車廂或支架上，以防止在運送中跳動，造成不應有的彎曲變形。 （3）在運輸過程中，應有防止柱塞串出泵筒的措施，如使用連接可靠的護帽或?qū)⒅^部拉出來，用鉛絲與泵筒上部油管接箍捆牢。在裝車時，還應將抽油泵上部油管接箍朝車頭方向擺放，以防泵筒內(nèi)零件掉出車外。 （4）運送時，所有泵的開口端必須包扎，防止砂子、灰塵等污物進入泵筒。 （5）在短距離人力搬運時，搬運人員最好不少于3人，并沿全長均勻分布，要輕拿輕放，防止掉落、振壞或碰傷。 （6）起吊時應按包裝架上設計的吊裝位置起吊。單臺吊運時，應使用長度為泵筒長度一半的橫擔起吊。整個起吊過程均應輕起輕落。 （7）抽油泵應在干燥的庫房內(nèi)存放，嚴禁長期在室外放置。短時期在室外存放時，要特別檢查兩端開口處所帶護帽及包扎是否牢固，同時還要采取防曬、防雨、防潮措施。 （8）對帶有包裝架的抽油泵，應放置在平整的水泥地面上。存放時不要把包裝架拆開。 2. 抽油泵下井前的準備及下井操作 （1）下井前的準備。 ①抽油泵下井前必須檢查泵上的出廠標記、規(guī)格、沖程，確定與應下井的抽油泵相符。 ②驗證產(chǎn)品出廠合格證或檢修合格證。 ③按上扣扭矩要求，擰緊各螺紋聯(lián)接處。 ④按抽油泵的試驗項目，逐一進行試驗，并做好記錄。 ⑤按運輸要求將抽油泵運到井場。 ⑥進行下泵作業(yè)的井場，井口周圍應保持清潔，以免砂石或異物在下泵過程中掉入井內(nèi)，影響泵的正常工作。 ⑦待下井的油管內(nèi)外表面和抽油桿外表面必須無油泥、砂、蠟和污垢等贓物。 （2）下井操作通則。 ①下泵時應進行最終檢查，以確信護帽、堵頭及防護纏扎物全部被拆除。 ②抽油泵是配合較精密的井下設備，下泵和起泵作業(yè)時，應倍加小心、謹慎。不得用管鉗夾緊泵筒。 ③泵筒長度大于5m者，下井起吊時，應采用專用吊卡。 ④下泵當中要使用抽油桿扶正器時，其最下面的扶正器安裝應盡可能靠近抽油泵，以保證泵和柱塞的對中，從而減少柱塞的偏磨。 ⑤當下井的泵快接近液面時，要放慢下井的速度。 ⑥抽油泵在井下工作期間，必須進行周期性檢查（檢查周期視各油井具體情況而定）。檢查內(nèi)容包括產(chǎn)液量變化，井下設備使用情況等，并將每次檢查結(jié)果及時記在該泵的檔案卡上。 ⑦當抽油泵在井下產(chǎn)液量明顯減少，或發(fā)生其他故障，通過地面措施仍不出液時，應將泵及時起出進行檢查分析，并將問題、對問題的分析和處理辦法及時記在檔案卡上。 （3）各種標準抽油泵的下井操作。 ①管式抽油泵。 a. 可打撈式管式抽油泵。 將下端聯(lián)有固定閥固定裝置的泵筒總成，通過上部油管接箍直接連接在油管柱下端，隨油管柱下到井下預定的泵掛深度處。 將下端聯(lián)有固定閥打撈裝置的柱塞和通過絲錐式打撈頭聯(lián)接的固定閥總成一起隨抽油桿柱下入井下抽油泵泵筒，直到固定閥總成在固定閥固定位置（支撐套）中就位。反向旋轉(zhuǎn)抽油桿柱，使絲錐式打撈頭從固定閥罩的母螺紋中旋出為止。向上提起柱塞，按規(guī)定方向調(diào)整防沖距和沖程。 當需取出固定閥時，可使柱塞下行，使打撈頭與固定閥罩上端面接觸。正向旋出抽油桿柱，使打撈頭的螺紋旋入固定閥的螺孔中，然后向上提動柱塞，即可把固定閥打撈出來。 b. 不可打撈式管式抽油泵。 將下端聯(lián)有固定閥的泵筒總成，通過上部油管接箍直接聯(lián)接在油管柱下端，隨油管柱下到井下預定泵掛深度處。 將柱塞總成隨抽油桿柱下入泵筒內(nèi)，直至柱塞進油接頭下端面與固定閥罩上端面接觸，然后向上提起柱塞，按照常規(guī)方法調(diào)整防沖距和沖程。 當需要檢泵時，應依次提出全部油管，隨后提出抽油泵送檢。 ②桿式抽油泵。 因桿式抽油泵是以整體下入油管內(nèi)的，所以凡是要下入桿式抽油泵的油管，在下井前必須用規(guī)定尺寸的通徑規(guī)，對每根油管進行檢查，以防止因油管彎曲、壓扁而下不去桿式抽油泵。在下油管柱時，需在預定的泵掛深度處，把泵支撐裝置預先聯(lián)接在油管柱中。 下泵時，把桿式抽油泵的閥桿異徑接頭聯(lián)接在抽油桿柱下端，把抽油桿吊卡固定到這根抽油桿的上端，提起抽油桿將泵下入油井油管中。當泵上的固定裝置進入預先聯(lián)接在油管柱上的泵支撐裝置，并正常鎖住定位后，向上提柱塞，按常規(guī)方法調(diào)整防沖距和沖程。 為保證桿式泵固定裝置在泵支撐裝置上可靠鎖緊，到位的泵在泵支撐裝置處墩擊2~3次，但力量不可太大，以免損壞抽油泵。 （三）抽油泵的維修 1. 抽油泵的基本維修程序 正確地對抽油泵進行維修，可使已服役過的抽油泵多次重復使用，從而為用戶節(jié)省大量購新泵的費用。 抽油泵的維修間應有油泵清洗、泵筒矯直、泵筒研磨、抽油泵試驗設備和清潔的操作場地，應具有裝卸泵的專用工具和檢測的專用工具，還應有運輸抽油泵的工具、吊具和存放抽油泵及其零件的臺架。 抽油泵的基本維修程序： （1）從井場拉回的抽油泵在進入室內(nèi)維修間前，應先在清洗區(qū)用蒸汽清洗設備，將抽油泵的外部的結(jié)蠟、油污、泥砂徹底清洗干凈。 （2）卸掉泵筒總成上的配件，將其浸泡在清洗劑中。 （3）抽出柱塞，如有閥桿，應用閥桿水平支架，以防變彎。 （4）卸掉接頭及閥罩，取出閥球和閥座，清洗干凈，仔細檢查有無損傷和密封面情況，然后把這些零件浸泡在清洗劑中。 （5）用一根頭部帶有軟布的桿子通入泵筒，擦凈泵筒內(nèi)表面，必要時還要用砂布打磨掉在泵筒內(nèi)表面的沉積物。用氣動測量儀測量泵筒內(nèi)徑，如內(nèi)徑最大尺寸差大于0.005mm，內(nèi)孔應進行研磨。將內(nèi)外徑清洗干凈的泵筒放在矯直機上，檢測泵筒直線度，如超差，要進行矯直。 （6）清洗柱塞，檢查外徑尺寸、圓度。 （7）泵筒和柱塞檢測結(jié)果應有記錄備查，根據(jù)檢測情況作出能否繼續(xù)使用的決定。 （8）檢查閥罩的螺紋、密封面和內(nèi)孔導向筋是否損傷，判斷能否繼續(xù)使用。 （9）檢查所有配件的螺紋和密封面有無損傷，判斷能否繼續(xù)使用。 （10）凡判斷不能使用的零件應單獨存放，進行隔離，并用合格的新配件替換。 （11）可用的舊泵閥總成或新?lián)Q的泵閥總成，在重新組裝前都必須進行真空度試驗。 （12）填寫更換件清單，填寫好檢測報告。 （13）按順序，分組件組裝（泵筒總成、柱塞總成、固定裝置總成等）。組裝時螺紋表面上應涂絲扣油，并按規(guī)定的扭矩上緊有關螺紋。 （14）泵筒與柱塞的配合面上涂上足夠的潤滑油。 （15）按抽油泵的試驗項目，逐一進行試驗，并做好記錄。 （16）抽油泵試驗合格后，按要求入庫存放。 2. 管式抽油泵的維修拆卸 （1）泵總成的拆卸。 ①對抽油泵的外部作徹底地清洗。 ②選擇合適的襯瓦安裝在摩擦臺鉗上，用一臺摩擦臺鉗夾緊泵筒下部外徑，泵另一端支撐在另一臺摩擦臺鉗上。 ③用摩擦鉗夾緊泵下部的油管接箍，再用另一把摩擦鉗卸下支撐套。 ④用摩擦鉗夾緊下部加長短接，卸下油管接箍。 ⑤用摩擦鉗夾緊下部的泵筒接箍，卸下下部加長短節(jié)。 ⑥用摩擦臺鉗夾緊泵筒上部外徑，再用摩擦鉗夾緊上部的加長短節(jié)，卸下上部油管接箍。 ⑦用摩擦鉗夾緊上部泵筒接箍，卸下上部加長短節(jié)。 ⑧用摩擦鉗卸下泵筒上下部的泵筒接箍。 ⑨徹底清洗所有零件。 （2）柱塞總成的拆卸。 ①對于柱塞及固定閥總成外部做徹底清洗。 ②用合適摩擦臺鉗夾緊柱塞上部，用鉤扳手卸下柱塞上部出油閥罩。 ③將閥座、閥球從上部出油閥罩中取出。 ④松開摩擦臺鉗，移動柱塞，讓摩擦臺鉗夾緊柱塞下部出油閥罩，用方扳手卸下固定閥打撈裝置。 ⑤用摩擦臺鉗夾住柱塞下部外徑，用方扳手卸下柱塞下部出油閥罩。 ⑥將閥座和閥球從下部出油閥罩中取出。 （3）固定閥總成的拆卸。 ①用摩擦鉗和鉤扳手，將固定閥罩從固定閥固定裝置上卸下。 ②從固定閥罩中取出閥座和閥球。 ③用摩擦鉗拆卸固定閥固定裝置。 ④徹底清洗所有零件。 （四）對所有零件的檢查 1. 泵筒及加長短節(jié)的檢查 用氣動測量儀測量泵筒內(nèi)徑的磨損情況，內(nèi)徑最大尺寸和最小尺寸大于0.05mm，內(nèi)徑應進行研磨并按研磨后的尺寸選配所需間隙的新柱塞。如內(nèi)徑磨損量超過規(guī)定極限時，應予更換。在矯直機上檢測泵簡直線度，如超差，要進行矯直。 檢查泵筒和加長短節(jié)的螺紋、密封面及外表面，若有影響密封和機械強度的損傷應予更換。 檢查加長短節(jié)內(nèi)徑的腐蝕情況，如腐蝕深度大于1／3原始厚度，應考慮更換。 2. 柱塞的檢查 檢查柱塞外表面，并用外徑千分尺測量外徑尺寸，如外徑磨損比原始配合尺寸小0.051~0.076（在全長范圍內(nèi)），應考慮更換。 柱塞外表面上如有較深的溝槽、腐蝕及表層（鍍層或噴焊層）剝落，應予更換。 3. 閥球、閥座和進油閥罩的檢查 檢查閥球表面，閥座各密封面，若有影響密封的腐蝕和磨損應予更換。表面雖沒有缺陷，但還應進行對閥球與閥座密封性能測試的真空試驗，若試驗不合格，應進行配研或更換新件。 檢查進油閥罩內(nèi)孔導向筋的磨損和變形情況，若變形后的厚度比原始厚度小1／3時，應予更換，閥罩各平面密封面若有影響密封的損壞，也應進行更換。 4. 泵筒接箍的檢查 檢查螺紋，如有磨損、腐蝕，影響聯(lián)接和聯(lián)接強度時應予更換。檢查泵筒接箍內(nèi)臺肩密封面，若有影響密封的損傷，應予更換。 （五）裝配 （1）將所有零件螺紋處涂上優(yōu)質(zhì)絲扣油。 （2）用合適的摩擦臺鉗夾緊泵筒上、下端外徑。 （3）將上、下泵筒接箍旋入泵筒兩端并用摩擦鉗擰緊。 （4）用摩擦鉗夾緊下部泵筒接箍，旋入并擰緊下部加長短節(jié)。 （5）用摩擦鉗夾緊已擰緊的加長短節(jié)，旋入并擰緊下部油管接箍。 （6）用摩擦鉗夾緊下部油管接箍，旋入并擰緊支撐套。 （7）用摩擦鉗夾緊上部泵筒接箍，旋入并擰緊上部加長短節(jié)。 （8）用摩擦鉗夾緊上部加長短節(jié)，旋入并擰緊上部油管接箍。 （9）用潤滑油潤滑泵筒內(nèi)徑。 （10）選擇合適的摩擦臺鉗及方扳手，組裝固定閥固定裝置。 （11）把閥球、閥座裝入固定閥罩中，將固定閥罩旋入并擰緊在彈性芯軸上。 （12）用合適摩擦臺鉗夾緊柱塞外徑，旋入裝有閥球，閥的上、下部柱塞出油閥罩并擰緊。 （13）用合適摩擦臺鉗夾住柱塞下部出油閥罩，旋入已裝配好的固定閥打撈裝置，并用方扳手擰緊。 （14）潤滑柱塞總成的柱塞外徑，然后裝入泵筒總成內(nèi)。 （15）按抽油泵的試驗要求，進行試驗。 （16）用繩子在泵筒總成上栓牢柱塞總成以防竄動，造成部分零件的損傷及遺失。牢固包裝抽油泵的兩端，防止污物進入泵內(nèi)。系上修復合格證。 （17）將裝配好的泵放置在等高的、符合間距要求的支架上。 （六）抽油泵選型 根據(jù)油井的類型、油井的生產(chǎn)能力和原油的物性，選用適合該油井的泵型、泵徑和抽汲參數(shù)，并使抽油泵、抽油桿、抽油機的參數(shù)和油井生產(chǎn)參數(shù)相匹配，以便充分發(fā)揮抽油裝備的能力，增長其使用壽命，從而獲得油井高產(chǎn)、高效、低成本。 （七）抽油泵的改造與應用 1. 小井眼提液泵的設計 為了適應4in、4 in套管井，必須縮小提液抽油泵的最大外徑尺寸。由于整筒泵比其他同類型泵的最大外徑小，且性能可靠，因此，優(yōu)先采用整筒泵并對其進行改造設計。 由于φ44mm((整筒泵最大外徑能夠滿足4in、4 in套管井的需要，但原φ44mm(整筒泵只能與2 in油管相連接，而4in、4 in小井眼的油管為2 in，不能直接與φ44mm整筒泵相接，因此必須對原φ44mm整筒泵進行改進設計。 4in、4 in小井眼提液泵的改造主要有四個方面： （1）φ44mm整筒泵的泵筒接頭的改造設計。 泵筒接頭的改造，既要與原φ44mm整筒泵相接又要滿足4in、4 in小井眼的油管要求，即將原2 in平式油管扣改為2 in平式油管扣。 （2）φ44mm整筒泵的固定凡爾的改造設計。 固定凡爾的改造必須滿足泵筒接頭及4in、4 in小井眼的油管要求。 （3）φ44mm整筒泵上出油接頭的改造設計。 原φ44mm整筒泵上出油接頭的螺紋為 in抽油桿螺紋，為增加連桿的強度，改為 in抽油桿螺紋。 （4）由于受小井眼油管內(nèi)徑的限制，φ44mm整筒泵的連桿不能采用原1in連桿，而改用 in高強度連桿。 2. 常規(guī)泵 （1）桿式泵。 結(jié)構(gòu)原理：通過充分調(diào)研現(xiàn)有桿式泵采油技術，結(jié)合廠里井深油稠的特點，選擇定筒式頂部固定硬軟雙級密封的玉門產(chǎn)桿式泵。該泵具有使用可靠，而且在柱塞運動時油流可將鎖緊裝置四周的沙子沖掉，防止沙卡，起泵方便等優(yōu)點。它主要由泵筒總成、閥桿總成、固定裝置和泵支承裝置組成。泵的固定裝置主要由導向套、密封支承環(huán)、芯軸、彈性套、接頭組成。在下泵作業(yè)過程中，桿式泵是將整個泵隨抽油桿柱下入油管內(nèi)的預定位置固定，靠鎖緊裝置鎖定在固定裝置上。起泵作業(yè)時，不用卸油管，用足夠的提升力把泵拉出鎖緊裝置，從井下取出來。 （2）桿式泵技術的完善。 幾年來為充分發(fā)揮桿式泵的優(yōu)勢，根據(jù)油田實際情況，逐步完善了桿式泵采油技術。 ①完善桿式泵采油管柱結(jié)構(gòu)。 借鑒以前試驗經(jīng)驗，保證桿式泵下井成功率，在原來管柱的基礎上加裝固定凡爾。這樣，一方面泵下井之前可驗證油管的密封性，避免了無功作業(yè)（因為油管裂縫有時用眼很難發(fā)現(xiàn)，檢查不到）。另一方面二次作業(yè)時，因桿、泵系統(tǒng)問題，可不動管柱，直接油管正打壓檢查油管的密封性，如不滲不漏可直接下泵，充分發(fā)揮了桿式泵的優(yōu)點。 ②加大桿式泵防沖距調(diào)整范圍。 最開始應用時桿式泵沖程3.0m，防沖距的調(diào)整范圍只有±40cm，現(xiàn)場調(diào)整防沖距比較困難，多次調(diào)整會損傷密封段，調(diào)整過大會把泵調(diào)出泵筒，調(diào)整過小會碰泵，作業(yè)施工與采油隊日常管理比較困難。為此對桿式泵進行了泵筒與柱塞各加長60cm的改造，防沖距調(diào)整范圍由原來的±40cm變?yōu)椤?0cm，解決了防沖距不易調(diào)整的問題。目前全部改為4.2m沖程。 ③統(tǒng)一桿式泵的密封段及鎖緊機構(gòu)，實現(xiàn)互換。隨著油田的開發(fā)，部分井井下供液能力變差，參數(shù)已調(diào)到最小，需要換小泵，同樣有部分井由于注水系統(tǒng)調(diào)整，井下供液能力增強，需要換大泵。投產(chǎn)新井由于預測產(chǎn)量的誤差，部分井的泵徑更換。 目前，大慶油田有限責任公司第八采油廠應用桿式泵有3種規(guī)格（φ44mm、φ38mm、φ32mm），由于桿式泵泵徑不同，相應密封段不同，沒有互換性，這樣換泵時，不管油管是否密封，都需要起管柱，造成作業(yè)周期長，浪費作業(yè)費用，增加工人勞動強度，縮短油管壽命，影響原油生產(chǎn)。2002年對桿式泵鎖緊機構(gòu)及密封段進行改進。 對桿式泵鎖緊機構(gòu)及密封段進行改進，就是對桿式泵鎖緊機構(gòu)密封段最大外徑統(tǒng)一規(guī)格，統(tǒng)一型號，實現(xiàn)桿式泵換泵時的互換，這樣可驗證油管是否漏失，如不漏失，可直接換桿式泵，這樣減少起下一趟管柱，減輕工人勞動強度，延長油管壽命。 ④對桿式泵部分關鍵部位材質(zhì)進行改進。 針對桿式泵井在作業(yè)中出現(xiàn)的問題，對桿式泵部分關鍵部位材質(zhì)進行了改進。a. 密封段改進。桿式泵密封原來只有兩道密封，材質(zhì)為膠皮密封，現(xiàn)在改為四道密封，其中兩道密封的材質(zhì)由膠皮改為聚氟乙烯，分別放在密封段的前端和后端。b. 對桿式泵的柱塞材質(zhì)改進。柱塞材質(zhì)由20Cr改為40Cr。c. 桿式泵連桿材質(zhì)改進。連桿20CrMo改為40CrMo，使其強度得到了提高，避免了桿式泵井因這些部位的材質(zhì)問題造成的作業(yè)。 3. 高強度連桿及上凡爾罩的研究 常規(guī)連桿采用備帽鎖緊方式，作業(yè)施工很難把握，上扣不緊出現(xiàn)連桿脫，上扣過緊又易造成連桿斷。為方便操作增加強度，抽油泵連桿鎖緊方式由背帽鎖緊變?yōu)槎嗣骀i緊，扣型由原來的M16×1.5變?yōu)镸18×1.5，絲扣小徑由14.376mm提高到16.37mm；連桿桿體材質(zhì)由D級變?yōu)镠級，改造后新型連桿強度提高了59.4%。增加活塞上接頭的承載面積，同時材質(zhì)由原來的45號鋼變?yōu)?5CrMo鋼，改造后，上凡爾罩強度提高了49.5%。改變出液孔寬度，加大出液孔長度，提高上凡爾罩的強度。 | |||||||||
單螺桿泵包括：
EH(U)系列單螺桿泵、EL單螺桿泵、ER單螺桿泵、ES單螺桿泵、EU單螺桿泵
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